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  -钢包作为冶炼(熔炼)、尤其是精练过程中必不可少的、重要的设备之一,越来越受到关注

  -钢包衬耐火材料的材质、绝热性能,对钢液降温、钢的质量以及冶炼过程具有重要影响。

  -首先,对大中型钢铁企业用钢包与铸造企业用钢包的结构做一简单的比较(见表1、表2),就不难看出两者间的不同。

  -从表1可看出,钢包通过使用微孔绝热材料,可以显著降低钢板温度,即减少热损失通量,降低钢液温降速度。但一些单位的烘包热工曲线制度尚有不尽人意之处。1氧化铝微粉在冰晶石电解质中溶解速度要快

  -从表2可看出,钢包只有工作层且较薄,直接采用不定型耐火材料而且对材质的选择随意性很大,没有采用隔热材料。耐火材料基体组织中的毛细孔道比大型钢包增加了许多。导致热损失通量加大,钢液温降速度加快,钢板温度增高。少数生产大件的铸造企业也是用与大型钢铁企业类似的钢包,但在隔热层处理、烤包的热工曲线 上等因素考虑的不够。

  -从钢包的构成不难看出单纯依靠钢包隔热层来减少钢液热散失是不够的。包衬耐火材料的性能,特别是隔热层耐火材料的热导率对钢包的温降具有重要影响。下面我们就来详细的介绍一下

  -铸造企业使用的钢包大多以小型包为主,包衬材料的选择、粒度配比也比较随意,基本上没考虑包衬耐火材料的氧势指数,导致包衬耐火材料向钢液传氧能力加大,导致钢中增加的氧,在钢液降温过程中将同合金元素反应,使钢中的合金元素氧化,并生成相应的夹杂物。由于包衬的基体形成大量的孔洞,加大了热损失通量,加速钢液温降。在实际生产过程中产生由于钢液中有夹杂物,加之钢液温度下降导致浇注温度降低(尤其是浇注后期),从而导致铸件质量下降。

  1.钢包衬耐火材料的选择随着钢包耐火材料的材质由碱性向中性和酸性的顺序变化及温度的升高,耐火材料的氧势指数在增大,由耐火材料向钢中的传氧能力增加。钢中增加的氧在钢液降温过程中将同合金元素反应,使钢中的合金元素氧化,并生成相应的夹杂物。因此在选择包衬耐火材料的时候,必须在严格考虑耐火材料的氧势指数的同时控制好耐火材料的粒度组成。

  高铝水泥特性1、早强特性其早期强度增进率远远超过快硬硅酸盐水泥,适用于紧急抢修工程,但后期强度会,在结构工程中使用。

  2.使用材料的粒度级配不合理包衬耐火材料的粒度配比应结合烧结工艺和使用条件来选择。粗、中、细三种粒度配合不当将会降低钢液的温度。表3为包衬因砂料配比不当对钢液温度的影响(以碱性材料为例)。包衬料中的大粒度材料构成了包衬的骨架,细粉构成了包衬的基质,对包衬的强度和密度起着重要的作用。在选择粒度级配时必须与钢包的容积、使用温度相结合。

  3.烤包过程中温度升温曲线不合理大中型钢铁企业在生产过程中还能注重钢包的烘烤,一般铸造企业跟本就不对钢包进行烘烤。即便是进行烘烤,升温曲线.众所周知,水在常压状态下的沸点是100℃,当水达到沸点时水就要变成蒸气。这时水蒸气将急于从相对致密的包衬基体中寻找缝隙逸出。由于蒸气的急速逸出会使包衬基体形成一定量的毛细孔道。这个过程会给包衬基体留下祸根--一定量的毛细孔道,加速包衬散热速度。未经过试验

  5.包衬耐火材料中的水分主要来源于砂料吸附的水、结晶水和添加剂分解释放出的水分,以及采用湿打过程中人为加入的水。这些水分必须在800℃以下全部排除,否则因水、蒸气来不及排出而导致形成的蜂窝状孔洞留在包衬基体中,以及因水、蒸气快速排出使包衬基体组织拱起,形成早期裂纹。因此,在此区间应控制升温速度。钢包容量越大,越要降低升温速率,以避免水蒸气急速地从砂料中逸出。

  6.低温烘烤就是使包衬基体中的水分充分排出,低温烘烤时水蒸气的逸出速度不能太快,以免在砂料中出现早期裂纹。一般情况下钢包衬的烘烤热工曲线℃,其目的是尽可能减小毛细孔道的孔径,减缓蒸气逸出的速度。从85℃升至200℃,其目的是尽可能促进包衬基体干燥、硬化。从200℃升至至800℃,其目的是为高温作业奠定良好的基础条件。这样操作将使水蒸气逸出的速度减缓,以匀速从包衬基体组织逸出,减少包衬基体组织毛细孔道的数量及孔径,尽可能促进包衬基体组织干燥、硬化,为高温作业奠定良好的基础条件。工业的飞速发展用户对钢材质要求也在不断的提高

  三、终的研究结果表明,钢包耐火材料组成、配比和加热温度,对耐火材料分解及向钢液中传氧具有重要影响。随着钢包耐火材料材质由碱性向中性和酸性的顺序变化及温度的升高,耐火材料的氧势指数增大,由耐火材料向钢中的传氧能力增加。通过使用绝热性能良好的耐火材料(碱性耐火材料),可以显著降低钢液的热损失,减少钢液温降。目前,微孔包衬材料被认为是绝热性能好、热导率低的钢包用耐火材料。

  耐火水泥是指铝酸钙为主要成分的耐火水泥。耐火水泥是不定形耐火材料,特别是浇注耐火材料的基本铝酸钙结合剂。

  -其主要化学组成是Al2O3和CaO,有的还含有相当多的Fe2O3和SiO2。矿物组成有以下五种矿物:

  高铝水泥的标号系按本标准规定的强度检查体式格局测得的3天抗压强度表示,分为425525625和725四个标号。同时,铝酸盐水泥按照铝含量分为CA 50CA 60CA 70CA 80四个类型。按照GB201-2000请求,高铝水泥标准勘误为铝酸盐水泥标准,铝酸盐水泥以铝含量为划分标准,个中CA 50系列消除原标号,建立了遵照3天强度细分的如A600A700A900等品种)

  耐火水泥的性质主要取决于其矿物组成。耐火水泥的主要矿物组成铝酸一钙(CA)具有很高的水硬活性凝结虽不甚快但硬化迅速(硬化时间不超过一天),是不定型耐火材料的强度特别是早期强度的主要来源。二铝酸钙(CA2)水化硬化较慢,早期强度较低而后期强度较高。七铝酸十二钙(C12A7),具有水化快凝结迅速的特性,但强度不高。在含有夹杂物(钙黄长石C2AS、铁铝酸四钙C4AF)的普通高铝水泥中,C4AS起着使水泥尽早硬化的作用,而在高纯铝酸钙水泥中则是C12A7起硬化作用。至于C2AS基本上不产生水合作用,也就无法显示其强度。

  耐火水泥含有5种钙铝酸矿物,这些钙铝酸盐都会随着水合反应的进行而显示出激烈的发热现象。普通高铝水泥液相法是目前实验室和工业上广泛采用的合成超微粉体材料的方法它的基本原理是选择一种合适的可溶性铝盐(5355%Al2O3)在58h厚温度达到峰值,高达80--90高纯铝酸钙水泥(铝酸盐水泥)在1012h和含80%Al2O3纯铝酸钙水泥(铝酸盐水泥)在810h后温度达到峰值,分别是80C、70C。不同种类的高铝水泥、铝酸盐水泥单种浇注体的发热温度和达到高温度的时间由所含钙铝酸盐的发热特性和含量决定。

  -快硬性的C12A7和C4AF的发热量较高。因此高铝水泥的发热量也将因含有该铝酸盐不同而变化。如果在浇注耐火材料中加入过多含有(C12A7或C4AF为主成分的高铝水泥、铝酸盐水泥,将因集中性发热而使浇注料硬化体中水分激烈蒸发而引起裂纹和表面剥落等。所以,选择水泥的用量和质量是十分重要的。

  -耐火水泥是在常温和高温下皆可起结合作用的一类长久性结合剂。其耐火性能的优劣对不定形耐火材料的影响极为重要。一般而论,水泥中含Fe2O3愈高,其耐火性愈低。含钙铝酸盐种类、含量影响水泥耐火性。实践表明,普通高铝水泥在低于1250使用,高铝水泥在低于1500使用,铝酸盐水泥(纯铝酸钙水泥)在高于1700C使用。较为常见的氧化铝微粉的制备方法有固相法气相法和液相法



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